一是焦爐煙氣流量大，要求脫硫工藝處理能力大；二是焦爐煙氣溫度范圍基本為180-300℃，溫度波動范圍較大，焦爐煙氣中含有SO2，在180度至230度溫度區(qū)間內(nèi)，SO2易與氨反應轉化為硫酸銨，造成管道堵塞和設備腐蝕；三是焦爐煙氣成分復雜，含水量含量偏高，濃度一般為10%左右；四是焦爐煙囪必須始終處于熱備狀態(tài)，要考慮到脫硫系統(tǒng)進出口煙氣溫度問題。

在焦爐煙氣循環(huán)流化床內(nèi)，消石灰干粉、焦爐煙氣及噴入的霧化水，在反應器內(nèi)充分混合，并多次再循環(huán)，使得反應器內(nèi)參加反應的消石灰量遠遠大于新投加的消石灰量，從而使SO2、SO3等酸性氣體能被充分地吸收，實現(xiàn)高效脫硫，一般脫硫效率能夠達到95%以上。 從余熱鍋爐出來的焦爐煙氣，從下部進入循環(huán)流化床反應器，焦爐煙氣通過底部的文丘里管的縮口進行加速，直接進入循環(huán)流化床反應器內(nèi)，焦爐煙氣與固體的消石灰粉料在循環(huán)流化床內(nèi)經(jīng)過氣固兩相氣流的作用，產(chǎn)生激烈的湍動，實現(xiàn)氣固兩相充分混合，延長固氣兩相接觸時間，消石灰反應物在上升的過程中，不斷形成聚團物，由于重力問題，較大的顆粒聚團物向下飄落，當下落至循環(huán)流化床縮口附近，而聚團物在激烈湍動中又不斷解體重新被氣流提升，使得氣固間的滑移速度高達單顆粒滑移速度的數(shù)十倍。循環(huán)流化床內(nèi)氣固兩相流機制，極大地強化了氣固間的傳質(zhì)與傳熱，實現(xiàn)了高效脫硫。

⑤脫硫的位置既可以布置在脫硝前，也可以布置在脫硝后，比較靈活； ⑥整套脫硫系統(tǒng)實現(xiàn)無腐蝕。在循環(huán)流化床內(nèi)具有優(yōu)良的傳質(zhì)傳熱條件，使反應器內(nèi)的霧化水迅速蒸發(fā)，并且可瞬間脫除全部的酸性氣體SO3，并且煙氣溫度控制在露點溫度20℃以上，可確保反應器及其下游設備不會產(chǎn)生腐蝕，整套設備無需防腐； ⑦具有良好的焦爐煙氣中二氧化硫濃度變化的適應性，當煙氣含硫量或要求的脫硫效率發(fā)生變化時，無需增加任何工藝設備，僅需調(diào)節(jié)脫硫劑的耗量便可以滿足更高的脫硫率的要求；