冷硬鑄鐵軋輥，具有硬度高、耐磨性好及良好的抗熱疲勞性等優點，所以在板材、線材、棒材軋機中有著非常廣泛的應用。但也正是因為這些原因，導致在冷硬鑄鐵軋輥的切削加工中，經常存在刀具磨損快、崩刃等問題。因此，全面了解冷硬鑄鐵軋輥自身的切削性能和難加工原因，綜合對比后選擇合適的加工刀具及幾何參數，提高切削加工效率的同時降低生產成本，就成了一個比較重要的問題。本文博特刀具就針對冷硬鑄鐵軋輥加工刀具的選擇及相應的切削應用方案來進行探討。

二、冷鐓鍛工藝對原材料的要求1．原材料的化學成份及機械性能應符合相關標準。2．原材料必須進行球化退火處理，其材料金相組織為球狀珠光體4-6級。3．原材料的硬度，為了盡可能減少材料的開裂傾向，提高模具使用壽命還要求冷拔料有盡可能低的硬度，以提高塑性。一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62-88）。4．冷拔料的盡寸精度一般應根據產品的具體要求及工藝情況而定，一般來說，對5．冷拔料的表面質量要求有潤滑薄膜呈無光澤的暗色，同時表面不得有劃痕、折疊、裂紋、拉毛、銹蝕、氧化皮及凹坑麻點等缺陷。6．要求冷拔料半徑方向脫碳層總厚度不超過原材料直徑的1-1.5%(具體情況隨各制造廠家的要求而定）。7．為了保證冷成形時的切斷質量，要求冷拔料具有表面較硬，而心部較軟的狀態。8．冷拔料應進行冷頂鍛試驗，同時要求材料對冷作硬化的敏感性越低越好，以減少變形過程中，由于冷作硬化使變形抗力增加。

預防措施：(1)嚴格原材料化學成分．金相組織和探傷檢查，不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材料；(2)選用細晶粒鋼、真空電爐鋼，投產前復查原材料脫碳層深度，冷切削加工余量必須大于脫碳層深度；(3)制訂先進合理熱處理工藝，選用微機控溫儀表，控制精度達到±1.5℃，定時現場校驗儀表；(4)模具產品最終處理選用真空電爐、保護氣氛爐和經充分脫氧鹽浴爐加熱模具產品等措施，有效防止和避免網狀裂紋形成。