一、線切割效率 雖然加工速度決定了加工精度，但是根據加工原理得知，放電需要脈沖，如果要提高效率必須降低脈沖間隔時間，而一味地減少脈沖間隙則容易導致廢屑無法排出或直接斷絲等后果。 二、電極、絲損耗 所謂傷敵一千自損八百，這句話用在放電加工非常合適。無論選用什么材質都會是相互腐蝕，想要只腐蝕產品而不腐蝕電極是不可能的。而且一位追求減少電極消耗會降低加工精度。 三、設備臺面精度 在放電加工過程中，所有的運動都是需要機床設備進行運動而完成加工要求的。而驅動工作臺的傳動部分之間的精度、配合間隙都會存在誤差，尤其是加工一段時間后，并且這種情況是無法避免的。

石墨材料的顆粒直徑直接影響電火花加工的表面粗糙度，直徑越小可獲得更低的表面粗糙度值。幾年前使用顆粒直徑φ5 μm的石墨材料，電火花加工的表面只能達到VDI18（Ra0.8 μm），現今石墨材料的顆粒直徑已能達到φ3 μm以內，電火花加工的表面可穩定達到VDI12（Ra0.4 μm）或者更精細的等級。 銅材料的電阻率較低，組織結構致密，電火花精加工易獲得穩定的加工狀態，在較困難的條件下也能穩定加工，表面粗糙度可小于Ra0.1 μm，能進行鏡面電火花加工。由此可見，如果放電加工追求極其精細的表面，使用銅材料做電極更加合適，這是銅電極較石墨電極的主要優勢。但銅電極在大電流設定條件下，電極表面容易變得粗糙不堪，甚至出現裂紋，而石墨材料則沒有這方面的問題，對于表面粗糙度要求為VDI26（Ra2.0 μm）左右的型腔加工，使用1個石墨電極即可完成從粗到精的加工過程，實現均勻一致的紋面效果，表面不會有缺陷。另外，由于石墨與銅材組織結構的不同，石墨電極表面放電的腐蝕點比銅電極要規則，因此在加工VDI20及以上相同表面粗糙度時，使用石墨電極加工的工件表面顆粒度更加分明，這種紋面效果要優于銅電極的放電表

目前全球知名的石墨供應商中不同供應商有多種不同牌號的石墨可供選擇。通常根據石墨材料的平均顆粒直徑來分類，顆粒直徑≤φ4 μm的定義為細石墨，顆粒在φ5~φ10 μm定義為中石墨，顆粒在10 μm以上定義為粗石墨。顆粒直徑越小材料的價格越貴，可以根據電火花加工要求與成本選擇合適的石墨材料。 綜上所述，在石墨電極的8項電火花加工特性中，其優勢明顯： 銑削電極效率均顯著優于銅電極；放電加工效率優于銅電極；大電極重量輕，非常適合；尺寸穩定性良好，薄片電極不容易發生變形；銑削電極沒有毛刺，自動化首選