電液伺服控制油缸直線運(yùn)動(dòng)和液壓馬達(dá)旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)與伺服電機(jī)通過絲杠實(shí)現(xiàn)直線運(yùn)動(dòng)和通過減速機(jī)實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)是基本類似的，一般都是位置閉環(huán)控制系統(tǒng)，那么用標(biāo)準(zhǔn)的伺服電機(jī)運(yùn)動(dòng)控制器來控制液壓油缸和液壓馬達(dá)會(huì)遇到哪些問題呢？首先很多油缸做成單出桿油缸是最經(jīng)濟(jì)合理的，這帶來了兩個(gè)方向系統(tǒng)速度增益系數(shù)不相同的問題，這在伺服電機(jī)控制中是不會(huì)考慮的。先進(jìn)的電液伺服運(yùn)動(dòng)控制系統(tǒng)會(huì)考慮這個(gè)問題，直接調(diào)整雙向增益參數(shù)即可。二是液壓系統(tǒng)中流體的可壓縮性，特別是細(xì)長油缸和細(xì)長油路會(huì)使得液壓系統(tǒng)傳動(dòng)剛性下降，極易形成低速爬行和振蕩。這就需要在控制參數(shù)里增加位置誤差的二階微分控制分量和更準(zhǔn)確的加速度實(shí)際值的模型計(jì)算方式。這些功能也是電機(jī)伺服系統(tǒng)里不會(huì)考慮的。

本工藝是基于模具專家查鴻達(dá)老師的發(fā)明專利《零收縮注塑成型工藝》的基礎(chǔ)上，采用一組機(jī)帶多套（15套）模具的模式，實(shí)現(xiàn)透鏡高速生產(chǎn)，目前可以做到每組機(jī)器每15秒生產(chǎn)一個(gè)透鏡（產(chǎn)品重量80克）。每24小時(shí)可生產(chǎn)5760個(gè)產(chǎn)品（理想狀態(tài)）。每套模具在成型機(jī)中停留的時(shí)間為60秒，產(chǎn)品保壓、冷卻、定型、去應(yīng)力，等工藝過程在模具中進(jìn)行，模具在機(jī)器外面的專用工作臺(tái)上進(jìn)行。工作臺(tái)上的可以控制溫度的氣接頭和模具對接。模具本身帶有高精度的補(bǔ)料機(jī)構(gòu)，使得熔融的塑料（PMMA）的分子結(jié)構(gòu)重新排列，實(shí)現(xiàn)零收縮的效果。由于模具在機(jī)器外面所需能源極少，因此在同等條件下產(chǎn)品的加工成本為傳統(tǒng)注塑成型的加工成本的十分之一以下。模具本身帶有高強(qiáng)度的自鎖機(jī)構(gòu)。依靠專用的取件機(jī)打開。模具的加熱、保溫、冷卻都由可控制溫度的空氣流來實(shí)現(xiàn)。模具本身沒有任何水管、電線、油管等附加裝置，有利于運(yùn)輸機(jī)器人的操作。由于零收縮注塑工藝的特性，產(chǎn)品的良品率在95%以上。

液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)的應(yīng)用行業(yè)是很廣泛的，冶金工業(yè)生產(chǎn)中使用治煉設(shè)備、軋制設(shè)備及廢水處理設(shè)備等大型、重型機(jī)械設(shè)備，這些設(shè)備一般在高溫多塵的環(huán)境下工作，對控制精度和自動(dòng)化要求高；同時(shí)，冶金工業(yè)生產(chǎn)過程中也會(huì)有污水、有害氣體產(chǎn)生，需要相應(yīng)的環(huán)保設(shè)備處理。因此，液壓技術(shù)在冶金工業(yè)中發(fā)揮了它獨(dú)特的優(yōu)越性。北京楚海科技小編帶你了解液壓系統(tǒng)在冶金工業(yè)中的應(yīng)用。液壓系統(tǒng)在 冶煉軋制機(jī)械設(shè)備液壓系統(tǒng) 的應(yīng)用： 煉鐵高爐泥炮液壓控制系統(tǒng) ； 中頻無心感應(yīng)熔煉爐液壓系統(tǒng) ； 銅管行星軋機(jī)成卷液壓系統(tǒng) ； 鋁箔軋機(jī)電液伺服系統(tǒng) ； 板坯連鑄機(jī)液壓振動(dòng)臺(tái)系統(tǒng) ； 軌機(jī)液壓升降臺(tái)系統(tǒng) ； 軋機(jī)自動(dòng)輥縫高水基工作介質(zhì)液壓控制系統(tǒng) ； 熱浸鍍模擬試驗(yàn)機(jī)的液壓系統(tǒng) ； 軋制伺服油缸試驗(yàn)臺(tái)的液壓系統(tǒng) 。