相比普通液壓油缸，數(shù)字油缸和伺服油缸都是著重于控制的油缸。正因如此，有些小伙伴以為數(shù)字油缸就是伺服油缸。雖說數(shù)字油缸也可通過伺服電機(jī)控制，但是它與伺服油缸還是有著明顯不同的，主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。伺服油缸系統(tǒng)一般由單個(gè)零部件獨(dú)立組成，通常是：油缸體+伺服閥+光柵尺+A/D+D/A模塊+控制器（PLC）等組成。這種結(jié)構(gòu)有著無法避免的缺陷：1、零部件分散，容易損壞和丟失；2、外置傳感器防護(hù)性差，容易損壞和受外部干擾形成漂移，從而影響精度；3、外部連接點(diǎn)多，影響響應(yīng)速度，且破壞設(shè)備整體美觀；4、光柵尺等傳感器有輻射， ** 在外對(duì)環(huán)境和人員健康有害。相比伺服油缸，數(shù)字油缸的結(jié)構(gòu)就簡(jiǎn)單多了。它把油缸體+數(shù)字閥+反饋系統(tǒng)+輸入伺服電機(jī)集成為一個(gè)整體，只有控制系統(tǒng)獨(dú)立在外。集成化的結(jié)構(gòu)很好地避免了伺服油缸系統(tǒng)結(jié)構(gòu)分散的缺點(diǎn)。不過，由于零部件的高度集中，數(shù)字油缸不能太過小型化。

本工藝是基于模具專家查鴻達(dá)老師的發(fā)明專利《零收縮注塑成型工藝》的基礎(chǔ)上，采用一組機(jī)帶多套（15套）模具的模式，實(shí)現(xiàn)透鏡高速生產(chǎn)，目前可以做到每組機(jī)器每15秒生產(chǎn)一個(gè)透鏡（產(chǎn)品重量80克）。每24小時(shí)可生產(chǎn)5760個(gè)產(chǎn)品（理想狀態(tài)）。每套模具在成型機(jī)中停留的時(shí)間為60秒，產(chǎn)品保壓、冷卻、定型、去應(yīng)力，等工藝過程在模具中進(jìn)行，模具在機(jī)器外面的專用工作臺(tái)上進(jìn)行。工作臺(tái)上的可以控制溫度的氣接頭和模具對(duì)接。模具本身帶有高精度的補(bǔ)料機(jī)構(gòu)，使得熔融的塑料（PMMA）的分子結(jié)構(gòu)重新排列，實(shí)現(xiàn)零收縮的效果。由于模具在機(jī)器外面所需能源極少，因此在同等條件下產(chǎn)品的加工成本為傳統(tǒng)注塑成型的加工成本的十分之一以下。模具本身帶有高強(qiáng)度的自鎖機(jī)構(gòu)。依靠專用的取件機(jī)打開。模具的加熱、保溫、冷卻都由可控制溫度的空氣流來實(shí)現(xiàn)。模具本身沒有任何水管、電線、油管等附加裝置，有利于運(yùn)輸機(jī)器人的操作。由于零收縮注塑工藝的特性，產(chǎn)品的良品率在95%以上。

液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)的應(yīng)用行業(yè)是很廣泛的，冶金工業(yè)生產(chǎn)中使用治煉設(shè)備、軋制設(shè)備及廢水處理設(shè)備等大型、重型機(jī)械設(shè)備，這些設(shè)備一般在高溫多塵的環(huán)境下工作，對(duì)控制精度和自動(dòng)化要求高；同時(shí)，冶金工業(yè)生產(chǎn)過程中也會(huì)有污水、有害氣體產(chǎn)生，需要相應(yīng)的環(huán)保設(shè)備處理。因此，液壓技術(shù)在冶金工業(yè)中發(fā)揮了它獨(dú)特的優(yōu)越性。北京楚海科技小編帶你了解液壓系統(tǒng)在冶金工業(yè)中的應(yīng)用。液壓系統(tǒng)在 冶煉軋制機(jī)械設(shè)備液壓系統(tǒng) 的應(yīng)用： 煉鐵高爐泥炮液壓控制系統(tǒng) ； 中頻無心感應(yīng)熔煉爐液壓系統(tǒng) ； 銅管行星軋機(jī)成卷液壓系統(tǒng) ； 鋁箔軋機(jī)電液伺服系統(tǒng) ； 板坯連鑄機(jī)液壓振動(dòng)臺(tái)系統(tǒng) ； 軌機(jī)液壓升降臺(tái)系統(tǒng) ； 軋機(jī)自動(dòng)輥縫高水基工作介質(zhì)液壓控制系統(tǒng) ； 熱浸鍍模擬試驗(yàn)機(jī)的液壓系統(tǒng) ； 軋制伺服油缸試驗(yàn)臺(tái)的液壓系統(tǒng) 。