一直以來，如何提高機床加工精度都是個讓人頭疼的問題，而與之相關的關鍵部件之一就是液壓油缸。目前行業(yè)內大多是用傳統(tǒng)伺服液壓油缸，具有功率質量比大、力矩慣量比大、負載剮度小，系統(tǒng)控制精度高、系統(tǒng)響應快、頻寬大等多項優(yōu)點。但是，傳統(tǒng)伺服液壓系統(tǒng)組成結構分散，電氣控制元件（控制器）、伺服閥、執(zhí)行器（油缸）、檢測元件（光柵尺）分別安裝在設備不同部位，裝、拆不方便且安全防護性能差。尤其是電液伺服閥，一旦出現(xiàn)故障，則必須由專業(yè)生產廠家用專用調校設備校零，使用和維護成本高。隨著技術的進步，數(shù)字油缸開始進入人們的視線。數(shù)字油缸即數(shù)字化控制液壓油缸系統(tǒng)，亦可以理解為集成化的伺服液壓系統(tǒng)。它把所有元件集成為一體，采用直聯(lián)方式把伺服電機、伺服閥、檢測反饋絲桿直接集成在液壓油缸上，由數(shù)控系統(tǒng)直接編程控制。

本工藝是基于模具專家查鴻達老師的發(fā)明專利《零收縮注塑成型工藝》的基礎上，采用一組機帶多套（15套）模具的模式，實現(xiàn)透鏡高速生產，目前可以做到每組機器每15秒生產一個透鏡（產品重量80克）。每24小時可生產5760個產品（理想狀態(tài)）。每套模具在成型機中停留的時間為60秒，產品保壓、冷卻、定型、去應力，等工藝過程在模具中進行，模具在機器外面的專用工作臺上進行。工作臺上的可以控制溫度的氣接頭和模具對接。模具本身帶有高精度的補料機構，使得熔融的塑料（PMMA）的分子結構重新排列，實現(xiàn)零收縮的效果。由于模具在機器外面所需能源極少，因此在同等條件下產品的加工成本為傳統(tǒng)注塑成型的加工成本的十分之一以下。模具本身帶有高強度的自鎖機構。依靠專用的取件機打開。模具的加熱、保溫、冷卻都由可控制溫度的空氣流來實現(xiàn)。模具本身沒有任何水管、電線、油管等附加裝置，有利于運輸機器人的操作。由于零收縮注塑工藝的特性，產品的良品率在95%以上。

液壓系統(tǒng)設計的應用行業(yè)是很廣泛的，冶金工業(yè)生產中使用治煉設備、軋制設備及廢水處理設備等大型、重型機械設備，這些設備一般在高溫多塵的環(huán)境下工作，對控制精度和自動化要求高；同時，冶金工業(yè)生產過程中也會有污水、有害氣體產生，需要相應的環(huán)保設備處理。因此，液壓技術在冶金工業(yè)中發(fā)揮了它獨特的優(yōu)越性。北京楚?？萍夹【帋懔私庖簤合到y(tǒng)在冶金工業(yè)中的應用。液壓系統(tǒng)在 冶煉軋制機械設備液壓系統(tǒng) 的應用： 煉鐵高爐泥炮液壓控制系統(tǒng) ； 中頻無心感應熔煉爐液壓系統(tǒng) ； 銅管行星軋機成卷液壓系統(tǒng) ； 鋁箔軋機電液伺服系統(tǒng) ； 板坯連鑄機液壓振動臺系統(tǒng) ； 軌機液壓升降臺系統(tǒng) ； 軋機自動輥縫高水基工作介質液壓控制系統(tǒng) ； 熱浸鍍模擬試驗機的液壓系統(tǒng) ； 軋制伺服油缸試驗臺的液壓系統(tǒng) 。